publier Temps: 2025-11-13 origine: Propulsé
Les machines de moulage par injection sont essentielles à la fabrication rapide et précise de pièces en plastique. Mais que se passe-t-il lorsque ces machines rencontrent des problèmes ? Le dépannage est essentiel pour maintenir la qualité et l’efficacité. Dans cet article, vous découvrirez les problèmes courants, comment les identifier et les solutions efficaces pour assurer le bon fonctionnement de votre machine de moulage par injection.
Les machines de moulage par injection, bien que très efficaces, sont souvent confrontées à plusieurs problèmes courants qui peuvent perturber la production et affecter la qualité du produit. Ces problèmes proviennent généralement de l’usure de la machine, de réglages inappropriés ou de facteurs environnementaux. Certains problèmes fréquents liés à la machine incluent :
Flash : excès de matériau s'échappant des bords du moule en raison d'un remplissage excessif, de moules usés ou d'une force de serrage insuffisante.
Coups courts : remplissage incomplet de la cavité du moule, souvent causé par une faible pression d'injection, des blocages ou un approvisionnement en matériau inadéquat.
Marques de déformation et d'évier : résultent d'un refroidissement inégal, d'une pression d'emballage inappropriée ou d'un rétrécissement du matériau.
Lignes de soudure et pièges à air : ils se produisent lorsque les fronts d'écoulement se rencontrent mal ou que de l'air est emprisonné à l'intérieur du moule, souvent en raison d'une mauvaise ventilation ou d'une mauvaise conception du moule.
Marques de brûlure et délaminage de la surface : causées par des gaz piégés, une température de fusion excessive ou une dégradation du matériau.
Vides et bulles : Défauts internes liés à une pression d’emballage insuffisante ou à un refroidissement irrégulier.
Ces problèmes proviennent généralement du réglage des paramètres de la machine tels que la vitesse d'injection, la pression, la température et la force de serrage. L'usure des moules et des composants de la machine y contribue également, tout comme les blocages ou la contamination du système d'alimentation.
Les problèmes liés aux machines ont un impact direct sur la qualité des pièces moulées et sur l’efficacité de la production. Les défauts tels que le flash, les prises de vue courtes et les déformations peuvent entraîner une augmentation des taux de rebut, des retouches et des temps d'arrêt. Cela augmente non seulement les coûts de production, mais retarde également les délais de livraison.
Des machines mal entretenues ou mal réglées peuvent entraîner des dimensions de pièces incohérentes, des défauts de surface ou des faiblesses structurelles. Par exemple, une force de serrage insuffisante peut provoquer des bavures, tandis qu'une vitesse d'injection incorrecte peut entraîner des lignes de soudure ou des pièges à air. Ces problèmes de qualité peuvent compromettre les performances des produits et la satisfaction des clients.
De plus, les problèmes des machines entraînent souvent des temps d’arrêt imprévus, réduisant ainsi l’efficacité globale de l’équipement (OEE). Les dépannages et ajustements fréquents ralentissent les cycles de production, augmentant les coûts de main-d’œuvre et réduisant le débit.
En résumé, il est essentiel de résoudre rapidement les problèmes liés aux machines pour maintenir une qualité élevée des produits et maximiser l’efficacité de la production dans les opérations de moulage par injection.
Conseil : Surveillez et calibrez régulièrement les paramètres de la machine tels que la pression d'injection, la vitesse et la force de serrage pour éviter les défauts courants et maintenir une qualité constante des pièces.
Des problèmes de démarrage surviennent lors du lancement d’un nouveau moule ou d’une nouvelle configuration de machine. Ces problèmes empêchent de produire de bonnes pièces dès le début. Les symptômes de démarrage courants incluent des lignes de tricot médiocres, des tirs courts, des flashs, des marques de brûlure ou des défauts de surface. Chaque symptôme indique des causes potentielles telles qu'une ventilation inappropriée, une température de fusion ou de moule incorrecte, une pression d'injection insuffisante ou des blocages du flux de matériaux.
Par exemple, des lignes de tricot médiocres indiquent souvent une mauvaise ventilation à l'endroit où les fronts d'écoulement se rencontrent. Des tirs courts peuvent résulter d'un manque de matériau ou d'une faible pression d'injection. Un flash peut se produire lorsque la pression d’injection est trop élevée ou que le moule n’est pas bien serré. Les marques de brûlure signalent généralement la présence de gaz piégés en raison d'une mauvaise ventilation ou d'une température de fusion excessive.
L'identification du problème de démarrage exact nécessite d'observer le défaut et de comprendre ses causes possibles liées aux paramètres de la machine, aux propriétés des matériaux et à la conception du moule.
Une approche de dépannage systématique commence par définir les conditions de traitement au milieu de la fenêtre de traitement recommandée pour le matériau. Cela fournit une base de référence pour ajuster les paramètres et observer les effets. Si les défauts persistent, modifiez une variable à la fois, telle que la température de fusion, la vitesse d'injection ou la force de serrage, pour isoler la cause première.
Les étapes clés comprennent :
Vérifiez la ventilation du moule : assurez-vous que les ventilations sont placées aux points de convergence du front d’écoulement et qu’elles sont propres.
Vérifiez les paramètres de la machine : vérifiez que la pression, la vitesse et la température d'injection se situent dans les plages recommandées.
Inspecter l’état du matériau : utiliser un matériau correctement séché et non contaminé.
Examinez l’état du moule : recherchez l’usure, les dommages ou le désalignement du moule.
Ajustez la taille de la prise de vue : augmentez ou diminuez le volume du matériau pour éviter les prises de vue courtes ou le flash.
Évaluez la force de serrage : augmentez le tonnage de serrage si une bavure se produit en raison de la séparation du moule.
Si les problèmes de démarrage ne peuvent pas être résolus en ajustant les paramètres du processus, envisagez des changements de matériaux, des mises à niveau de machines ou une refonte du moule.
Un réglage fin des conditions de processus est crucial pour obtenir un démarrage stable. Certains ajustements incluent :
Température de fusion : augmentez-la si la fusion est trop froide, ce qui entraîne un mauvais écoulement et des lignes de tricot médiocres ; réduisez-le en cas de dégradation du matériau ou de traces de brûlure.
Pression et vitesse d'injection : augmentez-les pour améliorer le remplissage de la cavité et réduire les tirs courts ; abaissez-les pour éviter les éclairs ou les marques de brûlure.
Force de serrage : augmenter pour éviter la séparation du moule et le flash ; assurez-vous qu'il correspond à la taille du moule et à la viscosité du matériau.
Taille de la dose : Ajustez pour remplir correctement la cavité du moule sans trop remplir.
Ventilation : ajoutez ou agrandissez des bouches d'aération pour permettre à l'air emprisonné de s'échapper, évitant ainsi les marques de brûlure et les tirs courts.
L’utilisation d’une approche méthodique pour ajuster ces facteurs permet d’établir un processus de démarrage fiable, minimisant les défauts et les temps d’arrêt.
Astuce : Commencez le dépannage au démarrage en définissant les paramètres de processus au centre de la fenêtre de traitement du matériau, puis ajustez une variable à la fois pour identifier et résoudre efficacement les problèmes.
Les défauts de contrôle qualité dans le moulage par injection proviennent souvent de modifications ou d’erreurs dans les réglages de la machine. Les principaux défauts liés aux paramètres de la machine comprennent :
Shots courts : remplissage incomplet de la cavité du moule, généralement dû à une taille de shot insuffisante, à une faible pression d'injection ou à des blocages.
Flash : excès de matériau s'échappant du moule, provoqué par une pression d'injection trop élevée, une taille de injection excessive ou une faible force de serrage.
Marques de brûlure : décolorations sombres dues aux gaz piégés ou à une surchauffe, souvent liées à une mauvaise ventilation ou à une température de fusion élevée.
Marques de déformation et d'évier : résultent d'un refroidissement irrégulier, d'une faible pression d'emballage ou d'une température de moule inappropriée.
Lignes de soudure et pièges à air : causés par une vitesse d'injection lente, une mauvaise ventilation ou un emplacement incorrect de la porte.
Vides et bulles : Défauts internes liés à une pression d’emballage insuffisante ou à un refroidissement irrégulier.
Ces défauts signalent souvent que les réglages de la machine se sont éloignés de la fenêtre de processus optimale ou que la maintenance est en retard.
Lorsque des problèmes de qualité apparaissent après une production stable, la première étape consiste à identifier ce qui a changé. Les causes courantes incluent :
Changement de lot de matériaux : différents lots peuvent présenter des variations subtiles affectant le débit ou le retrait.
Dérive des paramètres de la machine : la pression d'injection, la vitesse, la température ou la force de serrage peuvent avoir changé.
Usure ou dommages du moule : des modifications dans la surface du moule ou dans la ventilation peuvent affecter la qualité de la pièce.
Facteurs environnementaux : Les fluctuations de la température ambiante ou de l’humidité peuvent influencer les taux de refroidissement.
Ajustements de l'opérateur : modifications involontaires ou non documentées des paramètres.
Pour identifier la cause, comparez les paramètres actuels de la machine et les données sur les matériaux à la configuration d'origine réussie. Utilisez les journaux de processus ou la mémoire de la machine si disponible. Inspectez le moule pour déceler toute usure ou tout dommage. Vérifiez également si les procédures de séchage ou de manipulation des matériaux ont changé.
Restaurer la qualité nécessite de ramener le processus à son état d’équilibre. Suivez ces étapes :
Vérifier la configuration d'origine : récupérez les paramètres de base qui ont produit de bonnes pièces.
Inspectez et nettoyez le moule : retirez tous les débris, vérifiez les évents et réparez l'usure.
Vérifier l'état du matériau : Confirmer que le matériau est sec, non contaminé et homogène.
Ajustez les paramètres de la machine :
Réinitialisez la pression d’injection, la vitesse et la taille du tir à la ligne de base.
Réglez les températures de fusion et de moule dans les plages recommandées.
Assurez-vous que la force de serrage correspond aux exigences du moule.
Effectuer des essais : produire des pièces de test et inspecter les défauts.
Paramètres de réglage fin : ajustez un paramètre à la fois pour améliorer la qualité.
Modifications du document : enregistrez tous les ajustements pour référence future.
Mettre en œuvre une surveillance régulière : utilisez des capteurs ou des contrôles manuels pour détecter rapidement les écarts.
L’application cohérente de ces étapes permet de maintenir une production stable et d’éviter les défauts récurrents.
Conseil : comparez toujours les paramètres actuels de la machine avec la configuration d'origine réussie pour identifier et corriger rapidement les modifications de processus provoquant des défauts de qualité.
L'éclair se produit lorsqu'un excès de matière s'échappe de la cavité du moule, généralement le long de la ligne de joint. Les causes courantes incluent :
Remplissage excessif du moule en raison d'une taille de dose ou d'une pression d'injection excessive.
Surfaces de séparation du moule usées ou endommagées, permettant une fuite du matériau.
Force de serrage insuffisante provoquant une légère séparation des moitiés du moule.
Pour réparer le flash :
Réduisez la taille du shot ou la pression d’injection pour éviter un remplissage excessif.
Augmentez la force de serrage pour maintenir le moule bien fermé.
Inspecter et entretenir les lignes de séparation des moules ; réparer ou refaire la surface des zones usées.
Nettoyez les évents du moule et les surfaces de séparation pour éviter l’accumulation de débris.
Des tirs courts se produisent lorsque la cavité du moule n'est pas complètement remplie, ce qui entraîne des pièces incomplètes. Les causes incluent :
Faible pression d'injection ou vitesse limitant le débit de matière.
Blocages ou restrictions dans la porte, le canal ou la buse.
Taille de tir ou approvisionnement en matériau insuffisant.
Pour résoudre des plans courts :
Augmentez la pression et la vitesse d’injection pour améliorer le débit.
Éliminez les blocages dans le système d’alimentation et assurez-vous que la taille de la porte est appropriée.
Vérifiez que la taille du tir est adéquate pour remplir complètement la cavité.
Vérifiez l’état du matériau et le séchage pour éviter les problèmes de viscosité.
Le gauchissement déforme les pièces, tandis que les marques d'enfoncement créent des dépressions en surface, souvent causées par un refroidissement irrégulier ou un compactage insuffisant. Les causes incluent :
Température du moule ou conception du canal de refroidissement non uniforme.
Faible pression d'emballage ou temps d'emballage court.
Sections épaisses ou épaisseur de paroi inégale dans la conception des pièces.
Solutions :
Équilibrez la température du moule et optimisez les canaux de refroidissement pour un refroidissement uniforme.
Augmentez la pression d'emballage et prolongez le temps d'emballage pour réduire le rétrécissement.
Redessinez les pièces pour minimiser les sections épaisses ou ajoutez des nervures pour le support.
Ajustez la taille du tir pour garantir qu’un matériau adéquat remplisse les zones épaisses.
Des lignes de soudure apparaissent là où les fronts d'écoulement se rencontrent mal, et les pièges à air sont des poches d'air emprisonné à l'intérieur des pièces. Les causes incluent :
Faible température de fusion ou vitesse d'injection lente entraînant un mauvais écoulement.
Ventilation inadéquate du moule permettant à l’air d’être emprisonné.
Emplacement de la porte ou géométrie de la pièce favorisant la convergence du front d'écoulement.
Pour corriger ces défauts :
Augmentez la température de fusion et augmentez la vitesse d'injection pour améliorer le débit.
Ajoutez ou agrandissez les évents aux points de rencontre du front d’écoulement.
Déplacez les portes pour favoriser un flux fluide et unidirectionnel.
Ajustez le profil d’injection pour minimiser l’emprisonnement d’air.
Les marques de brûlure sont des décolorations sombres dues à des gaz piégés ou à une surchauffe ; le délaminage de la surface est une séparation des couches. Les causes incluent :
Température de fusion ou vitesse d'injection excessive provoquant une dégradation du matériau.
Mauvaise ventilation du moule qui emprisonne les gaz.
Matériel contaminé ou mal manipulé.
Correctifs :
Abaissez la température de fusion et réduisez la vitesse d’injection.
Nettoyez et améliorez les évents du moule pour libérer les gaz piégés.
Assurez-vous que le matériau est sec et exempt de contamination.
Purgez régulièrement la machine pour éviter l’accumulation de matériaux dégradés.
Les vides et les bulles sont des défauts internes provoqués par des poches de gaz ou un retrait. Les causes incluent :
Pression de compactage insuffisante lors de la solidification.
Refroidissement irrégulier ou inadéquat provoquant un retrait différentiel.
Température de fusion élevée provoquant la formation de gaz.
Pour gérer ces défauts :
Augmentez la pression d'emballage et maintenez le temps pour emballer complètement le matériau.
Optimisez la conception des canaux de refroidissement pour une température uniforme.
Température de fusion plus basse pour réduire la génération de gaz.
Inspectez le moule pour vous assurer que la ventilation et la conception de la porte sont appropriées afin de minimiser l'air emprisonné.
Conseil : lors du dépannage des défauts, ajustez un paramètre de la machine à la fois et observez son effet pour identifier avec précision la cause première et mettre en œuvre des solutions efficaces.
Un entretien régulier des machines de moulage par injection est essentiel pour assurer leur bon fonctionnement et éviter les pannes inattendues. Au fil du temps, les pièces s'usent, les lubrifiants se dégradent et les réglages peuvent dériver. Sans entretien programmé, les machines peuvent développer des problèmes qui provoquent des défauts, réduisent la productivité et augmentent les coûts de réparation.
En effectuant une maintenance de routine, vous prolongez la durée de vie de la machine, garantissez une qualité constante des pièces et réduisez les temps d'arrêt. La maintenance permet également de détecter rapidement les petits problèmes avant qu’ils ne se transforment en pannes plus importantes. Cette approche proactive soutient une production stable et réduit les coûts de fabrication globaux.
L’inspection et le nettoyage sont des étapes préventives clés. Vérifiez régulièrement les composants critiques tels que :
Systèmes hydrauliques : recherchez les fuites, les joints usés et la contamination des fluides.
Unités de serrage : assurez-vous d'un bon alignement et d'une force de serrage adéquate.
Unités d'injection : Inspectez les vis, les cylindres et les éléments chauffants pour déceler toute usure ou tout dommage.
Surfaces du moule : Nettoyez les lignes de séparation et les évents pour éviter les marques de bavure et de brûlure.
Capteurs et commandes : vérifiez l’étalonnage et la fonctionnalité.
Le nettoyage élimine les débris, la poussière et les résidus de plastique pouvant provoquer des blocages ou des défauts de surface. Par exemple, des bouches d'aération obstruées peuvent emprisonner de l'air et provoquer des marques de brûlure ou des tirs courts. Garder les moules et les pièces de machines propres permet de maintenir un flux de matériaux fluide et d’éviter les problèmes de qualité.
Une surveillance cohérente des paramètres de la machine est cruciale pour identifier rapidement les écarts. Suivez les variables telles que :
Pression et vitesse d'injection
Température de fusion
Température de moisissure
Force de serrage
Temps de cycle
Utilisez les diagnostics de machine intégrés ou des capteurs externes pour enregistrer les données en continu. Des changements soudains ou des tendances en dehors des plages normales peuvent signaler une usure, une contamination ou des réglages incorrects. Par exemple, une baisse de la force de serrage peut provoquer un éclair, tandis qu'une augmentation de la température de fusion peut indiquer une défaillance du chauffage ou une dégradation du matériau.
La détection précoce permet des ajustements ou une maintenance en temps opportun avant que des défauts ne surviennent ou que la production ne s'arrête. La mise en œuvre d’alarmes ou de contrôles automatisés peut encore améliorer la réactivité et réduire les erreurs humaines.
Conseil : Établissez un programme de maintenance préventive qui comprend des inspections régulières, un nettoyage et une surveillance des paramètres pour garantir des performances fiables de la machine et une qualité constante des pièces.
Les capteurs de pression d'empreinte sont des outils puissants qui fournissent des données en temps réel pendant le cycle de moulage par injection. Ces capteurs mesurent la pression à l’intérieur de la cavité du moule, révélant comment le matériau remplit et emballe le moule. En surveillant la pression dans la cavité, les opérateurs peuvent détecter rapidement des problèmes tels que des plans courts, des flashs ou des vides.
Les systèmes de contrôle de processus utilisent ces données pour ajuster automatiquement les paramètres de la machine, garantissant ainsi une qualité constante. Par exemple, si la pression chute de manière inattendue pendant le conditionnement, le système peut augmenter la pression de maintien pour compenser. Ce contrôle en boucle fermée réduit les ajustements par essais et erreurs et réduit les taux de rebut.
L'installation de capteurs de pression à cavité nécessite un placement approprié, généralement à proximité des zones critiques sujettes aux défauts. Les données collectées aident à créer une signature de processus, guidant les opérateurs pour maintenir des conditions optimales et identifier rapidement les écarts.
Des solutions logicielles avancées telles que CoPilot fournissent une assistance intelligente pour le dépannage du moulage par injection. CoPilot analyse les données de la machine, les entrées des capteurs et les tendances historiques pour recommander des ajustements de paramètres. Il peut simuler les changements de processus et prédire leurs effets sur la qualité des pièces.
Ce logiciel aide les opérateurs à optimiser la vitesse d'injection, la pression, la température et les temps de cycle sans essais manuels approfondis. Il prend également en charge la documentation et la traçabilité, essentielles au contrôle qualité et à la conformité réglementaire.
En s'intégrant aux commandes des machines, CoPilot permet une surveillance des processus en temps réel et des alertes automatiques lorsque les paramètres dérivent en dehors des plages acceptables. Cette approche proactive minimise les temps d'arrêt et améliore la cohérence de la production.
Même avec des outils avancés, les opérateurs qualifiés restent essentiels. Les programmes de formation axés sur les principes fondamentaux du moulage par injection, le fonctionnement des machines et les techniques de dépannage permettent aux techniciens d'interpréter correctement les données des capteurs et les recommandations logicielles.
Une formation pratique permet de se familiariser avec les comportements des machines et les causes des défauts. Les opérateurs apprennent à ajuster les paramètres de manière méthodique et à reconnaître les signes avant-coureurs. Le développement continu des compétences garantit que les équipes restent au courant des nouvelles technologies et des meilleures pratiques.
La collaboration interfonctionnelle entre les ingénieurs, les opérateurs et le personnel de maintenance améliore l'efficacité de la résolution des problèmes. Les procédures de dépannage documentées et le partage des connaissances favorisent une culture d’amélioration continue.
Conseil : combinez des capteurs de pression d'empreinte et des logiciels intelligents tels que CoPilot avec des opérateurs bien formés pour obtenir un dépannage plus rapide et plus précis en matière de moulage par injection et maintenir une qualité de produit constante.
La pression et la vitesse d'injection sont essentielles pour remplir correctement le moule et éviter les défauts. Une pression d'injection trop élevée peut provoquer des éclairs ou des marques de brûlure, tandis qu'une pression trop faible entraîne des injections courtes ou un remplissage incomplet. De même, la vitesse d’injection affecte la façon dont le plastique fondu s’écoule dans la cavité du moule. Une vitesse rapide permet de remplir rapidement des sections minces, mais peut emprisonner de l'air, provoquant des lignes de soudure ou des pièges à air. Une vitesse plus lente améliore la fusion du front d'écoulement mais risque un refroidissement prématuré et des tirs courts.
Pour optimiser :
Commencez par les réglages de pression et de vitesse au milieu de la fenêtre de traitement recommandée pour votre matériau.
Ajustez la pression d’injection pour garantir que la cavité se remplit complètement sans sur-emballage.
Ajustez la vitesse d’injection pour équilibrer le débit et l’évacuation de l’air.
Surveillez de près la qualité des pièces et ajustez les paramètres un par un.
Une température de moule uniforme est essentielle pour une qualité de pièce et une durée de cycle constantes. Un refroidissement inégal provoque des déformations, des marques d'évier et des contraintes internes. Les canaux de refroidissement doivent être conçus et entretenus pour assurer une évacuation équilibrée de la chaleur.
Pratiques clés :
Réglez la température du moule en fonction des spécifications des matériaux et de la conception des pièces.
Assurez-vous que les canaux de refroidissement sont propres et exempts de blocages.
Utilisez des outils de simulation pour optimiser la disposition des canaux de refroidissement pour une température uniforme.
Envisagez un contrôle de température par zone si le moule comporte des sections épaisses et minces.
Inspectez et entretenez régulièrement les systèmes de refroidissement pour éviter les fuites ou la corrosion.
Le choix du matériau influence les paramètres de traitement et la configuration de la machine. Différents plastiques nécessitent des températures de fusion, des vitesses d'injection et des pressions spécifiques. La sélection de matériaux compatibles et l'ajustement des paramètres de la machine en conséquence améliorent la qualité des pièces et réduisent le dépannage.
Recommandations :
Utilisez des matériaux aux propriétés constantes et séchant correctement pour éviter les défauts liés à l’humidité.
Adaptez la taille de la machine et la force de serrage à la taille de la pièce et à la viscosité du matériau.
Ajustez la vitesse de la vis et la contre-pression pour assurer une fusion et un mélange homogènes.
Suivez les directives du fournisseur pour les plages de température et de pression.
Maintenez les niveaux de rebroyé dans les limites recommandées pour maintenir l’intégrité du matériau.
La conception des pièces et des moules affecte la capacité de la machine à produire des pièces de qualité. Les conceptions prenant en compte le débit, le refroidissement et l’éjection réduisent les contraintes et les défauts de la machine.
Suggestions :
Concevoir une épaisseur de paroi uniforme pour éviter un refroidissement et une déformation inégaux.
Incluez des angles de dépouille adéquats pour une éjection facile.
Positionnez les portes pour favoriser un flux fluide et unidirectionnel.
Incorporez des évents pour permettre à l’air emprisonné de s’échapper.
Évitez les sections trop épaisses ou les coins pointus qui compliquent le remplissage et le refroidissement.
Une bonne conception réduit le besoin de réglages extrêmes de la machine et d’ajustements fréquents, améliorant ainsi l’efficacité globale.
Conseil : étalonnez toujours soigneusement la pression et la vitesse d'injection, équilibrez uniformément la température du moule et sélectionnez des matériaux et des conceptions qui correspondent aux capacités de votre machine pour optimiser les performances de moulage par injection et minimiser les défauts.
Un dépannage efficace des machines de moulage par injection implique un ajustement systématique des paramètres de la machine et une inspection minutieuse des moules et des matériaux. La mise en œuvre d’une maintenance préventive et d’outils avancés améliore l’efficacité de la production et la qualité des produits. Une surveillance cohérente et un fonctionnement qualifié réduisent les défauts et les temps d'arrêt. Zhangjiagang Huili Machinery Co., Ltd. propose des machines de moulage par injection fiables qui prennent en charge un contrôle précis et une durabilité, offrant une grande valeur aux fabricants recherchant des performances optimisées et des problèmes de production minimisés.
R : Une machine de moulage par injection est utilisée pour fabriquer des pièces en plastique en injectant du matériau fondu dans des moules, permettant une production précise et en grand volume.
R : Pour réparer le flash, réduisez la pression d'injection ou la taille de la dose, augmentez la force de serrage et inspectez les surfaces de séparation du moule pour détecter toute usure ou tout dommage.
R : Les tirs courts résultent souvent d'une faible pression d'injection, d'une taille de tir inadéquate ou de blocages dans le système d'alimentation.
R : Un entretien régulier évite les pannes inattendues, garantit une qualité constante des pièces et prolonge la durée de vie de la machine.
R : Les capteurs de pression d'empreinte et les logiciels comme CoPilot fournissent des données en temps réel et optimisent les processus pour identifier et résoudre rapidement les problèmes.
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